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【HACCP入門】考え方の基本から取得までの流れ、義務化など完全ガイド | ISOプロ

【HACCP入門】考え方の基本から取得までの流れ、義務化など完全ガイド

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HACCPとは、食品の製造において安全性を確保するための国際的に認められた管理手法です。
HACCPはHazard Analysis and Critical Control Pointの略称ですが、わかりやすく訳すと「危害要因分析に基づく重要管理点」となります。危害要因とは、「食の安全」を脅かす要因のことを指し、重要管理点は危害要因を除去するための重要な工程のことを指します。

食品製造の「危害要因」としては、「生物的(微生物など)」「化学的(残留農薬、洗剤など)」「物理的(金属片、ガラス片など)」の3つがあり、危害要因が製造から出荷までの工程に存在していると、食中毒やケガなど健康被害を引き起こす可能性が高くなります。

これらの危害要因を除去するために製造工程を整理し、重要管理点を設定し、それを適切に管理しモニタリングしていく管理手法がHACCPです。従来のチェック方法では、出荷直前の製品が規定の基準を満たしているのかで安全性を確認していました。HACCPでは、工程ごとに危害要因を予測・分析することで、重要な工程を徹底管理し、安全確認が行われます。

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HACCPを簡単に説明すると、食品に対する衛生管理の国際基準です。2020年に開催する東京オリンピックも重なっているので、日本でも早急にHACCPの導入が求められています。

HACCPの基本を理解しよう!

HACCPによる食品衛生管理には、「製造工程の整理」、「危害要因の分析」、「CPとCCPの設定・管理」の3つの流れがあります。もう少し噛み砕いて言うと、食品が製造されるプロセスを見える化し、そのプロセスの中で起こりうる危害(ハザード)を分析し、その危害を適切に除去あるいは低減するためのポイントを設定し、管理するのです。

製造工程の整理

危害要因を分析するためには、「原材料は何で、どのように取り扱いされるのか」、「どのような製品をつくり」「誰に」「どのようにして食べてもらうのか」、「製造方法や包装までの工程」といったことを明確にする必要があります。HACCPでは、製品説明書や製造工程図という文書にすることでこれを明確にしていきます。

危害要因を分析する

作成した製品説明書や製造工程図を確認しながら潜在的な危害の要因、その危害の影響範囲や危害のリスクを明確にしていきます。また、その危害要因をどのようにコントロールし、除去あるいは低減できるかということについて検討します。

CPとCCPの設定・管理

CPはコントロールポイントの略称で、管理点とも呼ばれています。これは、食品の製造工程の中で、危害に影響する箇所を特定することです。さらにこのCPの中で重篤な健康被害などの要因があり、工程内で制御できるポイントをCCP(クリティカルコントロールポイント)通称重要管理点として設定します。CCPは、管理基準として許容限界を設定し、継続的に監視記録を行い、これが安全に管理されていることを証明します。

どんな種類の危害要因があるの?

危害要因には大きく分けて3つ存在します。それぞれどのようなものなのかチェックしておきましょう!

生物的危害要因

細菌、寄生虫、ウイルス、微生物などが食品の製造から出荷までの工程で紛れてしまうリスクのことです。微生物やウイルスは目に見えないので、作業員が目視をしても気づきにくく、そのまま食品を出荷してしまうと食中毒を引き起こす原因にもなります。

科学的危害要因

フグや貝、有毒植物やキノコなど食材に予め入っている毒や洗浄剤、消毒剤、残留農薬などが食品の製造に紛れてしまうリスクのことです。

物理的危害要因

食品の異物混入は大きく「原料由来」「製造工程由来」「工場環境由来」「流通由来」の4パターンがあります。特に「製造工程由来」は食品の製造時に異物混入してしまうパターンであり、製造機の塗装や金属破片などが食品に混入してしまうリスクがあります。

HACCPのキホン!7原則12手順とは?

HACCPは、7原則12手順と呼ばれる考え方に基づいて衛生管理システムを構築していきます。7原則12手順はHACCPの基本になる考え方ですので、各概要を理解して頭に入れておきましょう。

手順1 HACCPチーム編成 各部門の担当者を集め、HACCPに関する専門的な知識を持った人を含むチームを編成する
手順2 製品説明書の作成 製品の安全について特徴を示す書類の作成。様式は問われない。
手順3 用途及び対象者の確認 用途(製品の使用方法)と製品を提供する相手(消費者)を確認する
手順4 製造工程図の作成 対象者の受入から食事提供までの流れを工程ごとにまとめた書類を作成する
手順5 製造工程図の確認 製造工程図を実際の現場での人やモノの動きを確認する。また、必要に応じて書類を修正する。
手順6
(原則1)
危害要因の分析 製造工程図をもとに、工程ごとに発生し得る危険要因を列挙し、管理手順を挙げる。
手順7
(原則2)
重要管理点(CCP)の発見 危害要因を除去するために特に重要な工程を決定する。
手順8
(原則3)
管理基準(CL)の設定 危害要因分析で特定したCCPを管理するための基準を設定する。(○度まで加熱するなど)
手順9
(原則4)
モニタリング方法の設定 CCPが正しく管理されているかを適切な頻度で管理し、その結果を記録する。
手順10
(原則5)
改善措置の設定 モニタリングの結果、CLが逸脱していた時に講じる是正措置を設定する。
手順11
(原則6)
検証方法の設定 HACCPプランに従って管理が行われているかを確認し、修正が必要かどうかを検討する。
手順12
(原則7)
記録の文書化と保管方法の設定 モニタリングで記録した内容などをどのように文書化し、どのように保管するかを決定する。

コンサルが教える!HACCP構築の9つのステップ

HACCPチームの編成

1製品の特性、意図した用途の記述

HACCPシステムを構築するためには、食品安全チームを構成して、先ずは原料や材料、製品が接触する材料についてその特性を記述する必要があります。さらに食品安全チームは、出荷する最終製品の特性分析を実施し、また意図した用途をも文書として記録します。

製品説明書の作成

2フローダイアグラムの作成

食品安全チームは、食品安全マネジメントシステムが適用する製品や工程の種類に対して、フローダイアグラムを作成します。このフローダイアグラムは明確かつ正確で十分に詳しいものであり、作業におけるすべての段階の工程を記述しなければなりません。

意図する用途及び対象者の確認

3工程の段階及び管理手段の記述

ハザード分析を行うに必要な関連情報を収集するため、プロセスアプローチに基づいて作業のすべての段階をプロセスに分解し、解析します。これは工程の各段階と管理手段の記述の文書となり、工程のすべて要素を網羅します。

製造工程一覧図の作成

4ハザードの明確化及び許容水準の決定

各プロセスにおけるハザードを洗い出して記述します。微生物的、化学的、物理的食品安全ハザードをそれぞれ明確にして許容水準を決定し、可能性を検討し記録します。

製造工程一覧図の現場確認

5ハザード評価、管理手段の選択評価

洗い出したハザードのうち可能性が大きいものについて影響度などを評価し、その除去や許容水準までの低減が安全な食品の生産に不可欠であるかどうか、許容水準を満たすためには何が必要なのかを決定します。

【原則1】:危害要因分析の実施

6OPRP、HACCP各プランの作成、管理手段の組合せの妥当性確認

食品安全ハザードのあるプロセスのCCP(重要管理点)やOPRP(一般衛生管理によるCP)が明確になったところで各プランを文書化します。プランによって管理しなければならないハザードごとに管理手段を明確にし、CCPは許容限界の根拠を文書化します。

【原則2】重要管理点(CCP)の決定

7検証プランの実施

検証の目的や方法、頻度、責任などを規定し、検証を実施してその結果を文書化します。現場の食品安全システムが規定文書に従って運用されているかの検証を行います。

【原則3】管理基準(CL)の設定

8文書化、事前情報及び文書の更新

HACCPシステムで作成する文書は、あまり多くは必要ありません。従来の衛生管理方法にHACCPシステムを組み込む必要があり、それに合わせて文書の更新を行います。

【原則4】モニタリング方法の設定

9是正処置の実施と有効性の確認

苦情や不適合など、HACCPシステムを運用していて問題が発生した場合は、問題が発生した製品を特定し、問題の箇所を修正する必要があり、さらに原因を追求し、同じ原因で再発しないようにすることが重要です。

一般的衛生管理プログラム

HACCPを効果的に機能させるためにHACCPを実行する前提となる「一般的衛生管理プログラム」の実施も必要です。
大前提として、食品の製造環境が清潔であることが必要であり、従業員の衛生管理、教育、訓練など食品製造の衛生管理プログラムです。

■コーデックス委員会の「食品衛生の一般的減速」8要件

1.原材料の生産(一次生産)

原材料の安全を守ることは、消費者に安全な食品を提供する基本的なことです。安全な原材料を作るため、衛生的な環境で汚染を防止する条件をみなさないといけません。

2.施設の設計・設備

食品を製造する設備や装置は、製造工程中に危害要因が発生するリスクがあるので、汚染を最小限に抑えるべく、適切な保守管理や洗浄消毒が求められます。食品と接触する部分に関しては無害であることが前提です。設備や温度など管理要件が安定していることが求められます。

3.食品の取扱・管理

原材料の生産から消費までの工程を一連の工程管理手順として設計し、食中毒予防の3原則を守りながら管理します。

4.施設・設備・機械・器具の保守と衛生管理

食品の安全を守るため、施設・設備・機械・器具は適切な保守管理や洗浄を実施し、作業手順を文書化・実行し、その効果を確認する必要があります。

5.食品従事者の衛生管理

食品を取り扱う従事者が不潔な人、病気の人など衛生上問題のある行動を取る人は食品を汚染させる原因となります。食品を扱うのであれば、清潔を維持しルールを守らなければいけません。

6.食品の運送

製造から出荷する際、使用する車両や容器は常に清潔でなければいけません。病原菌や腐敗微生物が食品に汚染されないように設計し、容易に洗浄できる構造が望まれます。

7.製品の情報と消費者の意識

製品のと適切な取扱は消費者に対し、容易に判断できる情報の提供が求められます。

8.食品従事者の教育・訓練

食品を取り扱う従事者は、食品衛生について研修を受ける、教育、訓練を受けるなどが必要です。これにより、自分の責務と役割を認識し、その効果を定期的に評価することが求められます。

2020年から始まるHACCP義務化

日本は2020年東京オリンピック・パラリンピックを機に全世界から注目される国になります。このタイミングで食品衛生面を世界基準定めようとする動きが2020年のHACCP義務化です。
現在の日本での食の安全は、食中毒や異物混入など食品衛生面に力を入れていますが、ノロウイルスや食中毒のニュースが途絶えることがありません。
日本政府は、東京オリンピックで世界中の人が首都圏に集まりだす時のためにHACCPを義務化し、食の安全を進めておきたいのです。
また、HACCP義務化により、国内事業者は、HACCP管理の元で製造された食品を海外輸出するなど経済的な効果も期待されています。

義務化までにやるべきことHACCP義務化は、食品を取り扱う事業者は規模にかかわらずHACCPの考え方を理解し、その手法を導入する必要があります。上記にある7原則12手順のガイドラインの内容の把握をし、衛生管理の計画、実行、記録をするわけです。これにより、食品を製造する工程でどのような食品汚染の危険があるのかを把握し、その危険を回避するための分析。もし、危険が生じた際には、記録を見ることでどこの工程で危険が生じたのか明確化することができます。
HACCP義務化の前に導入することで、いち早く食の安全を守ることができ、義務化後も円滑な業務遂行になりますので、早めの導入を検討してみてはいかがでしょうか?
HACCP義務化までにやるべきこと

義務化の程度を表す基準食品を取り扱う事業者は、HACCPの制度化にあたって、下記のどちらかの衛生管理手法基準を取り入れることとなります。
·HACCPに基づく衛生管理【旧・基準A】コーデックス委員会のHACCPガイドラインで示された「7原則12手順」のHACCP方式で衛生管理を行うことです。
主に従業員数や専任の品質管理部門があるなど規模が大きい食品工場などが対象です。
・HACCPの考え方を取り入れた衛生管理【旧・基準B】一般衛生管理をベースにHACCPの考え方を取り入れた衛生管理を行うことです。主に小規模事業者などが対象で、店舗で小売販売のために調理をしている店舗などが対象です。
基準Aと基準Bの違いとは?

HACCP義務化までのスケジュールHACCPの義務化は2018年6月に改正食品衛生法の可決が行われ、可決から2年以内に順次施行していくことが決まりました。
2020年6月にHACCP義務化の法令に関して施行することが決定しており、経過処置として1年間の猶予期間が設けられています。そのため、2020年に完全義務化するわけではありません。
そして、2021年6月に猶予期間が終了するので、食品を扱う事業者はHACCP義務化となり、HACCPの衛生管理をしていないと違反となります。

HACCP義務化に罰則はあるの?

HACCP取得までの流れ

HACCPの取得に関して
よくある質問

設備投資などまだ途中ですが、
並行してHACCP導入に向けて動くことは可能ですか?

製造アイテム、業務工程が定まっていればHACCPプランの構築は可能です。
設備投資後や施設移転後にHACCPプランの部分的な見直しは必要となります。

HACCP導入にデメリットなどありますか?

HACCPを導入するには、システムの構築や既存のシステムを改善する改善コストなどが発生する場合があります。
また、従業者に対するHACCPの概念の教育も少なからず工数がかかります。

食品を取り扱う会社様以外の会社様も申し込みなどありますか?

食品を取り扱う会社様以外に、食品製造施設に関わる設計施工会社様や食品関連機器を取り扱う会社様などもHACCP対応のサービスを提供する為に、HACCPの考え方を取り入れるご相談、お申込みがございます。

HACCP対応の工場とは

HACCPに基づいて設計施工され、HACCP導入済の食品製造施設のことになります。HACCP対応について詳しい業者も多くはなく、想定以上にコストがかかる事もよくあります。こちらで詳しく説明しております。

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