HACCPを導入する上で必要になる食品衛生管理の一連の流れ。全体は1～6の準備段階と6～12の7つの原則からなる。HACCP導入には、この7原則12手順をもとにプラン立てる必要がある。それぞれの手順に関する詳細は以下の通り。

手順1 HACCPチーム編成 各部門の担当者を集め、HACCPに関する専門的な知識を持った人を含むチームを編成する
手順2 製品説明書の作成 製品の安全について特徴を示す書類の作成。様式は問われない。
手順3 用途及び対象者の確認 用途（製品の使用方法）と製品を提供する相手（消費者）を確認する
手順4 製造工程図の作成 対象者の受入から食事提供までの流れを工程ごとにまとめた書類を作成する
手順5 製造工程図の確認 製造工程図を実際の現場での人やモノの動きを確認する。また、必要に応じて書類を修正する。
手順6（原則1） 危害要因の分析 製造工程図をもとに、工程ごとに発生し得る危険要因を列挙し、管理手順を挙げる。
手順7（原則2） 重要管理点（CCP）の発見 危害要因を除去するために特に重要な工程を決定する。
手順8（原則3） 管理基準（CL）の設定 危害要因分析で特定したCCPを管理するための基準を設定する。（○度まで加熱するなど）
手順9（原則4） モニタリング方法の設定 CCPが正しく管理されているかを適切な頻度で管理し、その結果を記録する。
手順10（原則5） 改善措置の設定 モニタリングの結果、CLが逸脱していた時に講じる是正措置を設定する。
手順11（原則6） 検証方法の設定 HACCPプランに従って管理が行われているかを確認し、修正が必要かどうかを検討する。
手順12（原則7） 記録の文書化と保管方法の設定 モニタリングで記録した内容などをどのように文書化し、どのように保管するかを決定する。
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