HACCP導入のための7原則12手順とは？項目別のやり方を解説

食品安全の衛生管理手法であるHACCP。原材料の受け入れから製造、出荷までの各工程で危害要因を分析し、特に重要な工程を継続的に管理することで、安全性を確保する考え方です。 HACCPを導入するためには、7原則12手順と呼ばれる12の手順を踏み、食品安全水準を継続的に改善するシステムを構築する必要があります。では、この7原則12手順とは具体的にどのようなものなのでしょうか。

当記事では、HACCPの7原則12手順について詳しく解説します。

HACCP導入のための7原則12手順とは

HACCP導入のための7原則12手順とは、食品の安全を管理するために、準備段階から管理方法の設定、記録保存までを順に整理した進め方です。

手順1～5ではチーム編成、製品説明、用途確認、工程図作成、現場確認などの準備を行い、手順6～12で危害要因分析、重要管理点（CCP）の決定、管理基準、モニタリング、改善措置、検証、記録保存を設定します。7原則を実務に落とし込むための具体的な流れを12手順で示したもので、企業や施設が組織的にHACCPを進める際の基本的な枠組みとして用いられます。

HACCPと従来の抜き取り検査の違い

HACCPと従来の抜き取り検査の違いは、問題への向き合い方にあります。従来の抜き取り検査は、完成した製品の一部を調べて安全性を確認する方法であり、問題が見つかるのは製造後になりやすい点が特徴です。

一方、HACCPは原材料の受入から製造、出荷までの各工程で危害要因を分析し、特に重要な工程を継続的に監視・記録して管理します。そのため、問題の発生を未然に防ぎやすく、異常があった場合も原因を工程ごとに追いやすくなります。最終製品だけを見る対処的な管理に対し、HACCPは工程全体を見ながら安全性を確保する予防的な衛生管理手法と言えます。

【項目別】7原則12手順のやり方

HACCPの7原則12手順の概要は下表の通りです。

ここでは、チーム編成から記録・保存方法の設定まで、項目別に7原則12手順のやり方を順に解説します。

手順1：HACCPチームの編成

まず、HACCPを構築し、継続的に運用するためのチームを編成します。チームには、製品の製造や衛生管理に必要な情報を把握できるよう、各部門から適切な人材を選定しましょう。中小規模の事業者など、部門ごとの分担が明確でない場合は、製造工程を十分に理解している担当者を中心に進めても問題ありません。

一方、HACCPでは科学的根拠に基づいた衛生管理が求められます。社内に十分な知識や経験を持つ人材がいない場合は、食品安全に関する専門家や外部コンサルタントの支援を受ける方法もあります。外部の知見を取り入れると、制度に沿った計画を立てやすくなり、運用面での不安も整理しやすくなります。

手順2：製品説明書の作成

製品説明書は、原材料、包装形態、包装資材の材質、製品特性、エンドユーザーなどを整理した文書です。手順6で行う危害要因分析の基礎資料になるため、内容はできるだけ具体的にまとめておきましょう。

必要な情報が十分に記載されていれば、必ずしも専用の様式である必要はなく、既存のレシピや仕様書を活用しても問題ありません。一方、必要事項を整理できる文書が社内にない場合は、HACCP運用を見据えて新たに作成しておくと、その後の分析や確認を進めやすくなります。

手順3：意図する用途及び対象となる消費者の確認

製品の使用方法や、誰が消費する製品なのかを確認する手順です。加熱して食べるのか、そのまま喫食するのか、冷蔵や冷凍で保存するのかなど、意図する用途を明確にしておくと、どの工程でどのような危害要因に注意すべきかを整理しやすくなります。

また、対象となる消費者が一般的な成人なのか、乳幼児、高齢者、妊婦、体の弱い人なのかによっても、求められる衛生管理の厳しさは変わります。特に、加熱せずに食べる食品や、健康上の配慮が必要な人向けの食品では、より慎重な管理が欠かせません。必要に応じて製品説明書へ追記し、使用方法と対象者の条件を具体的に残しておくと、その後の危害要因分析を進めやすくなります。

手順4：製造工程一覧図の作成

製造工程一覧図とは、「フローダイアグラム」とも呼ばれ、原材料の受け入れから製品の出荷や提供に至るまで、どのような工程を経るのかを整理した文書です。HACCPは、各工程を管理することで危害要因（ハザード）を取り除いていく衛生管理手法であるため、製品ごとの製造工程一覧図を作成しましょう。

製造工程は、できるだけ具体的に書き出す必要があります。たとえば、原材料を受け入れた後にどこで保管するのか、計量や混合、加熱、冷却、包装などをどの順番で行うのかといった流れを明確にしておくことが大切です。計量のように見落としやすい作業も、工程の一部としてフローダイアグラムへ記載しておきましょう。

また、包装資材を使用する場合は、どの段階で使用するのかだけでなく、必要に応じて資材の受け入れや保管の流れも整理しておくと、ハザードの確認を進めやすくなります。工程を細かく整理しておくことで、後の危害要因分析をより正確に行いやすくなります。

手順5：製造工程一覧図の現場確認

製造工程一覧図ができたら、図の内容と実際の現場のオペレーションが一致しているかを確認します。工程図は机上で作って終わりではなく、現場で実際の作業を見ながら確かめることが重要です。

原材料の受け入れ、保管、計量、加熱、冷却、包装、出荷までの流れに抜けや相違がないかを順番に確認し、作業場所や作業動線、使用設備の配置も見ておきます。可能であれば製造が動いている時間帯に確認し、作業者や管理者への聞き取りも行うと、図面だけでは見えにくい実態を把握しやすくなります。

一致していない点が見つかった場合は工程図へ追記・修正を行い、現場に即した精度の高い文書へ整えていきましょう。また、現場で慣例的に行われている作業や、一時的な保管、器具の置き場所なども確認しておくと、後の危害要因分析をより正確に進めやすくなります。

手順6【原則1】：危害要因分析の実施

手順1から手順5までは準備段階にあたり、手順6以降がHACCPの中心となる部分です。危害要因分析（Hazard Analysis）は、HACCPのHAにあたる重要な手順であり、製造工程ごとに食品の安全を脅かす要因を洗い出していきます。

確認するときは、手順4で作成した製造工程一覧図と製品説明書をもとに、原材料の受け入れから製造、包装、出荷までの各工程を見直します。細菌やウイルスによる汚染だけでなく、金属片や破片などの異物混入、薬剤の残留なども危害要因に含まれます。

工程の中で起こり得るリスクをできるだけ具体的に整理し、どのような管理が必要かを考えていくことが大切です。危害要因を正確に把握できるかどうかが、その後の重要管理点の設定や管理基準の内容にも影響します。

手順7【原則2】：重要管理点の決定

重要管理点（CCP）とは、手順6で見つけて分析した危害要因を取り除いたり、許容できるレベルまで低減したりするために、確実に管理しなければならない工程のことです。

たとえば、ノロウイルスという危害を防ぐには、加熱処理が重要管理点として設定されることがあります。加熱処理を行わない場合でも、科学的根拠をもとに、危害要因を防ぐために特に重要となる工程や管理のポイントを決定することが大切です。

手順8【原則3】：管理基準の設定

管理基準（CL）とは、重要管理点を適切に管理するために設定する、数値に基づいた判断基準のことです。HACCPでは、危害要因を許容できるレベルまで低減または除去できているかを見極める基準として、各CCPごとに管理基準を定めます。たとえば「○分以上」「○度以上」のように、現場で確認しやすく、担当者ごとの判断差が出にくい形にしましょう。

温度、時間、速度など、できるだけ測定可能な指標で設定しておくと、後のモニタリングや記録にもつなげやすくなります。管理基準は、製品の安全性を守るための合格ラインとして整理しておく必要があります。また、基準があいまいだと、工程が適切に管理されているかどうかを正しく判断しにくくなるため、科学的根拠を踏まえて設定しましょう。

手順9【原則4】：モニタリング方法の設定

手順9では、重要管理点が管理基準に従って正しく運用されているかどうかを確認する方法を設定します。ここで行う確認が「モニタリング」であり、HACCPの運用を継続する上で欠かせない手順です。モニタリングでは、温度、時間、速度などの管理項目を、温度計や時計、記録計などを使って連続的または一定の頻度で確認します。あわせて、誰が確認するのか、どのくらいの頻度で実施するのか、どのように記録を残すのかまで決めておきましょう。

方法があいまいなままだと、管理基準を満たしているかを正しく判断しにくくなるため、現場で無理なく実施できる形で設定しておきましょう。記録は、後に検証や見直しを行う際の根拠にもなるため、確認結果を漏れなく残せる方法にしておくことが大切です。

手順10【原則5】：改善措置の設定

改善措置の設定とは、モニタリングの結果、重要管理点（CCP）が管理基準（CL）を逸脱していた場合に、どのように対応するかをあらかじめ決めておくことです。まず、逸脱が起きた原因を確認し、設備の不具合や操作ミスなどを特定した上で、管理状態へ戻すための対応を行います。同時に、該当する製品を区分けし、廃棄するのか、再加熱や再検査を行うのかを判断する必要があります。

製品の安全性に影響がないと確実に言えない場合は、慎重に処理を決めましょう。また、改善措置は一時的な対応だけで終わらせず、原因の除去や手順の見直し、必要に応じた再教育まで含めて整理しておくことで、同じ逸脱の再発を防ぎやすくなります。

手順11【原則6】：検証方法の設定

手順11では、HACCPが計画した通りに実行されているかどうかを確認するため、検証の方法を定め、定期的に見直しを行います。検証は、HACCPシステムが現場で適切に機能しているかを点検する作業であり、設定した管理基準やモニタリング方法、改善措置が実際に有効かどうかを確かめる役割があります。

確認するときは、手順通りに運用されているか、逸脱時の対応が適切に行われているか、記録に漏れがないかなどを見ていきます。あわせて、温度計やタイマーなどの計測器が正しく使える状態にあるかも確認しておきましょう。担当者、実施頻度、確認方法、記録の残し方まで決めておくと、継続的な改善や見直しにつなげやすくなります。

手順12【原則7】：記録と保存方法の設定

モニタリングの結果は適宜記録し、文書として保持する必要があります。記録が求められるのは、HACCPが計画通りに実施されていた証拠になるだけでなく、その内容をもとに管理方法を見直し、より確実な運用へつなげるためです。記録の対象には、モニタリング結果だけでなく、製品説明書、製造工程一覧図、危害要因の整理、重要管理点の決定、逸脱時の対応、検証結果なども含まれます。

あわせて、どの様式で残すのか、誰が記入するのか、どこに保存するのか、どのくらいの期間保存するのかも決めておくことが大切です。紙で保管する場合と電子データで保管する場合の扱いも整理し、必要なときに確認できる状態を保つようにしましょう。

まとめ

HACCPの7原則12手順は、チーム編成・製品説明書作成などの準備（手順1〜5）から、危害要因分析・重要管理点の決定・管理基準の設定・モニタリング・改善措置・検証・記録保存（手順6〜12）までを体系的に整理した枠組みです。各手順を順に進めることで、工程全体を通じた予防的な衛生管理を実現できます。導入を検討している場合は、まずHACCPチームの編成と製品説明書の作成から着手してみましょう。

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