【品質管理のキホン】QC7つ道具とは

著者:ISOプロ担当者
投稿日:
更新日:2019年10月29日

品質 マネジメントシステム を構築する上で出てくる「QC7つ道具」という言葉。QC7つ道具は品質改善 活動を実施する過程で非常に重要なツールのことを指します。

では、具体的にどのようなものをQC7つ道具というのでしょうか? 今回は、QC7つ道具と呼ばれるツールのそれぞれの概要をご紹介していきましょう。

QC7つ道具とは

QC7つ道具とは、品質改善活動を行う過程で活用するデータ分析ツールのことで、具体的には以下の7つのことを指します。

  • パレート図
  • 特性要因図
  • グラフ
  • チェックシート
  • ヒストグラム
  • 散布図
  • 管理図

少し前までは、「管理図」ではなく「層別」というツールが用いられていましたが、これらを入れ替えてQC7つ道具と呼ぶこともあります。また、層別を加えた8つのツールを同じように呼称することもあるようです。

では、これらのツールはそれぞれどのような役割を持っていて、どのような目的で使用されるのでしょうか。

QC7つ道具のそれぞれの概要

今回は、QC7つ道具の詳細には触れず、簡単な概要だけ解説していきたいと思います。

パレート図

パレート図(パレートズ)は、「不良項目」、「機械別不良数」、「場所別」のような分類が降順になるように描かれた棒グラフとその項目ごとの累積比率を表す折れ線グラフによる複合グラフのことです。

パレート図は品質を改善するにあたって、どの項目がどの程度問題があるのかという問題を引き出し、その影響が品質にどれくらいの影響を与えるのかということを把握することができるツールです。

——つまり、不良項目や製造工程の中で「どの項目の改善活動に取り組むべきか」ということを、一目で把握することができるような役割を持ったものです。

特性要因図

特性 要因図とは、フィッシュボーンチャートとも呼ばれる「結果」に「原因」がどのように関係しているのかということを表した図のことです。

「不良品が発生した」という結果に対しては何らかの原因があり、品質改善活動を行う上ではその原因を特定させることが非常に重要になります。特性要因図は、「原因」と「結果」を明確にし、より重要な原因(要因)を特定し、その要因に対して実行するべき対策や改善策を決定するために活用されるのです。

グラフ

グラフとは、私達が日常的に使用している「グラフ」と同じものです。その種類は様々で、棒グラフ、折れ線グラフ、円グラフなど様々なグラフが品質改善活動に用いられています。

グラフには問題点を発見したり、データを比較したり、トップマネジメントへ報告したりする用途で使用されます。

チェックシート

チェックシートとは、点検・管理すべき項目を予め決めておき、事実を確認したり項目別の情報を簡単に取得したりする目的で用いられるツールです。

チェックシートには「記録用」と「点検用」の2種類があり、記録用はデータの収集や問題の分析に、点検用は仕事のミス防止や確認に用いられます。

ヒストグラム

ヒストグラムとは、データをいくつかの区間に分けてその区間のデータの度数を棒グラフで表したものです。柱状図(チュウジョウズ)と呼ばれることもあります。

ヒストグラムはデータがどのようなバラつき方をしているのかを一目で確認することが可能なツールで、異常値を発見するために用いられます。

ヒストグラムではグラフのパターンによってどのような問題があるのかということを知ることが可能となっています。

散布図

散布図は、ある2種類のデータの関係を調べて改善すべき特性と要因を把握するために用いられます。例えば「比重と強度」や「製造条件と不良率」といったものが、どのような関係を持っているのかということを一目で把握することが可能です。

散布図もヒストグラムと同様に点の分布パターンによってどのような問題があるのかということを把握することが可能です。

管理図

管理図は、偶然発生したバラつきなのか、異常によって発生したバラつきなのかを区別するために用いられる折れ線グラフのことです。

製造工程の中で、同じ人、同じ機械、同じ材料を用いたとしても、全く同じ品質のものが出来上がるという保証はありません。この品質の差のことをバラつきといいますが、管理図はそのバラつきの種類を判別することが可能です。

層別

層別は、ツールというよりもどちらかといえば手法に近いため、JIS Q 9024:2003からは、QC7つ道具から外されることもありますが、問題点を具体化するために重要な役割を果たす方法です。

層別とは、ある特徴によっていくつかのグループに分ける方法のことで、例えば「時間別」「作業員別」「材料別」「機械別」のようにグループ分けをすることを指します。

このようにグループ分けすることで、「何が原因で品質に影響を与えているのか」ということを推察することが可能となり、問題点をより具体化することが可能になるのです。

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