HACCPにおける衛生管理とは

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HACCPとは、1970年代にアメリカで考案された食品衛生管理手法の一種です。1993年に国連機関から世界へ向けたガイドラインが示され、今では先進国を中心に、食品を扱う業者に対してHACCP導入を義務化する国が増えています。

日本におけるHACCP導入率は業者の規模によって大きく異なり、大企業の導入率は8割を超えていますが、小規模な業者の導入率は2割に満たず、業界全体としては年々増加しているとはいえ、先進国の中では非常に低い導入率となっているのです。

そのため、日本では2020年を目途にHACCPの義務化が検討されており、すべての食品業者が迫りくる義務化に向けた準備を行わなければならなくなりました。

今回は、HACCPではどのような衛生管理が行われているのかについて詳しく解説していきます。

HACCPにおける衛生管理とは?

HACCPは、日本語では「危険要因分析管理点」と訳されます。その名の通り、食品を扱う業務の各工程においてどのような食品汚染の危険要因があるのかを予測し、その危険を回避する管理方法を科学的根拠に基づいて行う衛生管理方法です。

全工程で予測される危険やその管理方法は「見える化」され、管理が厳密に行われているのかを記録し、問題がある場合には再検討が重ねられるため、更なる衛生管理の向上が期待されます。

また、「見える化」された管理方法から逸脱して製造された食品は、汚染の危険性があると考えられ、事前に流通をストップすることが可能なため、食品事故を防ぐことにつながるのです。

このように、HACCPでは原料の搬入段階から製造・梱包、出荷までの全工程について、食品汚染とその安全管理を科学的根拠に基づいた手法で行います。

従来の衛生管理では、最終的に出荷段階にある製品が安全基準を満たしているかどうかの評価しか行われず、全製品の中からランダムに抜き取ったもののみが検査の対象となっていました。

そのため、対象とならなかった製品の汚染を見落とすことも多く、どの段階で汚染があったかを検証するのは困難だったわけです。しかし、HACCPでは各工程での衛生管理が「見える化」されるため、従来の管理法よりも格段に製品の安全性が確保できるようになったのです。

危険要因とは?

HACCPにおける危険要因とは、原料を仕入れてから製造、出荷するまでの全ての工程において生じる食品汚染の危険を予測したものです。

食品にウイルスや細菌などの病原体が付着すると、食中毒の原因となるばかりでなく、製造・梱包段階では異物や科学的な薬品の混入など、様々な汚染が生じる可能性があります。

食品の汚染事故は、消費者に大規模な健康被害を与える可能性があり、食品を扱う業者にとっては最も避けなければならないトラブルであると言えます。

また、同業者への風評被害を生むこともあり、その経済損失は計り知れないものとなるでしょう。そのため、食品の汚染を防ぐためにも、HACCPの危険要因を事前に分析するという手法は非常に効果的なのです。

危険要因の分析について

危険要因の分析は、業者内でHACCPについての専門知識を持った人員を育成し、管理責任者や各工程のリーダーなどがHACCPチームを編成して行う必要があります。

原料を搬入した段階から、製造の各工程、梱包、出荷までの段階でどのような汚染の危険が潜んでいるのか、その汚染が生じるとどのような規模の健康被害を生むのかを科学的に分析するのです。

例えば、肉や魚などは加熱によって食中毒の原因となる病原体を死滅させる必要がありますが、「中心温度を何度以上で何分間加熱すれば病原体が死滅する」といった科学的な根拠に基づく管理が行われます。

HACCPでは、全ての危険因子に対して、このような形式化した衛生管理方法が検討され、それに則った管理が厳密に行われるのが特徴です。

そして形式化された管理方法は、問題点があった場合には再分析が重ねられ、改良されていくのです。

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